1. Registrering af fokuspunktets position. Inden laserskæring skal strålefokuspositionen på emnet justeres efter materialet. Da laserstråler -især CO2-gaslasere- generelt er usynlige for det blotte øje, kan en kileformet- akrylblok bruges til at detektere fokuspunktets position; højden af skærebrænderen justeres derefter for at sætte fokus på den ønskede indstilling.
2. Nøglepunkter for piercingoperationen. Ved faktiske skæreoperationer kræver nogle dele skæring for at begynde inde fra arket, hvilket nødvendiggør et indledende gennemboringstrin. En metode involverer at bruge en kontinuerlig laser; til tynde plader kan standard hjælpegastryk anvendes, og strålen kan trænge ind i emnet på 0,2 til 1 sekund, hvorefter skæringen fortsætter. Men når emnet er tykkere (f.eks. 2-4 mm), skaber gennemboring med standardgastryk et relativt stort smeltekrater på overfladen. Dette kompromitterer ikke kun skærekvaliteten, men risikerer også at beskadige linsen eller dysen på grund af sprøjt fra smeltet materiale. I sådanne tilfælde er det tilrådeligt at øge hjælpegastrykket, mens afstanden mellem dyseåbningen og emnet øges en smule. Ulempen ved denne metode er øget gasforbrug og reduceret skærehastighed.
3. Forhindrer tilbagesmeltning- ved skarpe hjørner. Når du skærer dele med skarpe hjørner ved hjælp af en kontinuerlig laser, kan forkerte parameterindstillinger eller betjening let føre til selv-smeltning i hjørnet, hvilket forhindrer dannelsen af en sprød, skarp vinkel. Dette forringer kvaliteten af det specifikke område og kan også påvirke den efterfølgende skæreproces negativt. Løsningen er at vælge passende skæreparametre; alternativt eliminerer brugen af pulserende laserskæring problemet med smeltning ved skarpe hjørner.